杨华勇：“掘进”技术壁垒，铸就中国盾构

　　“目前我们自主研发的盾构机占据了全球大约70%--90%的市场份额。”5月28日，中国工程院院士、浙江大学工学部主任、机械工程学院教授、全国科创名匠杨华勇接受中工网记者采访时自豪地表示。

　　盾构机是国家重器，常用于地铁、公路和国防的基本建设，但理论和关键技术难度很高，我国起初并没有自己的盾构机。出于国家建设的需求，我国陆续购入数百台单价高达6000万元的地铁盾构机和数十台单价高达3.5亿元的硬岩掘进机。

　　我们难道不能做出自己的盾构机吗?杨华勇心想。

　　1999年起，隧道施工头部企业的总工、副总工，研究机构和高校的装备制造专家经过两年的论证，都认为当时中国的技术资金条件不足以支撑研发出这样一个“庞然大物”来。

　　“盾构核心技术必须牢牢掌握在自己手上!”杨华勇不信邪。

　　2001年，他开始接手盾构的技术论证，重新组织论证会议，并带领团队写了无数的论证资料。终于，在2002年年底，科技部将盾构关键技术研发列入“863”计划，杨华勇正式开始了“掘进”技术壁垒的征程。

　　为了让研发人员充满信心，杨华勇设计了一套方案，将盾构机的研制分为三步走：首先进行图纸作业。杨华勇告诉中工网记者，当时我国研究盾构机的痛点不在于制造和施工技术，而在于总体设计，研发者没有设计图纸无从下手。于是，团队与合作企业预计花费一年的时间先将盾构机的图纸画出来。第二步是分系统研制，由团队和合作企业分别进行液压控制系统、刀盘等分系统的研发工作，该步骤也将耗时一年。最后，大家需要从头到尾地进行一次盾构机研发的自主设计与制造，让它真正实现国产化。

　　方案实施得比想象中更快。2007年，我国自主研发的第一台复合型盾构机问世，落地河南新乡。

　　该实地检验研究成果了，可令杨华勇出乎意料的是，没有施工团队敢用这个“新物种”。好不容易研发出来的首台复合盾构样机，就这样在车间里积了十个月的灰。

　　直到一个偶然的机会——2008年，天津地铁三号线施工，这台自主研发的盾构样机被当作德国盾构产品“混”进了施工现场。掘进过程中，国产盾构机出色的使用性能完全“瞒”过了地铁甲方的眼睛，甚至在施工状况和地表沉降方面比德国盾构机表现得更加优异。

　　施工完成后，地处新乡的工厂一下就接到了8台盾构机的订单。自此，国产盾构机走上了产业化的进程。

　　2012年，杨华勇牵头的产学研用队伍获得国家科学技术进步奖一等奖，紧密合作的两家企业也在国产盾构的“掘进”中，以每台地铁盾构机平均不到3000万元的价格，迅速占领绝大部分的全球盾构机新增市场，并在2015年一跃成为全球市场的第一和第二，销售范围遍及全球50余个国家。而2010年以前，世界盾构机市场还是以德国、日本产品为主。

　　“我们不应满足于此。”兴奋之余，杨华勇仍保持冷静。“我国的盾构技术在国际上只是局部领先，还没有实现全面领先。”他将目光投向了当下时兴的智能化设备，并逐步聚焦进行智能盾构的研究。

　　“其他国家也在进行智能盾构研究。”杨华勇清楚地认识到智能盾构研发中蕴含的机遇与挑战。但他满怀信心，并坚定地认为盾构技术的未来发展应该由我们来引领!