管益辉：为高铁列车装上国产“膝盖”

　　如今，谈起一年多前印尼雅万高铁开通运营，中车青岛四方机车车辆股份有限公司(以下简称“中车四方股份公司”)加工中心操作工、高级技师管益辉仍激动不已。

　　雅万高铁是我国高铁全系统、全要素、全产业链在海外落地的典范之作。列车上的关键部件——轴箱体，就出自管益辉团队之手。

　　管益辉常年从事高速动车组转向架核心部件数控加工和调试工作，带领团队研制轴箱体，成功为高铁列车装上国产“膝盖”。

　　前不久，全国总工会公布2024年大国工匠培育对象名单，管益辉名列其中。

　　建成柔性加工生产线

　　高铁列车要想跑得又快又稳，轴箱体的品质至关重要。

　　什么是轴箱体?管益辉给出了通俗易懂的解释：“汽车靠轮子转向，而在轨道上跑的动车组靠转向架转向。我们常把转向架比作高速动车组的腿或底盘，连接转向架构架和轮对的关键零部件，就是轴箱体。”

　　管益辉与轴箱体“死磕”了近20年，对其构造和功能如数家珍。他告诉记者，轴箱体负责传递动力、支撑车体，被称为动车组的“膝盖”。但过去一段时间，我国列车上装的“膝盖”，很多系进口产品。

　　“要让高铁用上国产‘膝盖’。”管益辉说，2005年底，他和团队走上了研发轴箱体的创新之路。

　　最初，轴箱体以单机生产工艺进行加工制造。“流转9台设备、历经12小时、15人参与才能加工一个轴箱体，生产周期长，效率不高。”他说。

　　2010年，中车四方股份公司启动轴箱体柔性加工生产线建设，管益辉被选为项目负责人，全面负责生产线安装调试、优化创新等工作。如何使这条生产线具有“柔性”，是管益辉和团队面临的关键技术挑战。

　　白天工作学习，晚上做笔记、查资料，管益辉与同事们一起进行了成百上千次试验，一点一点“啃”下技术“硬骨头”，使生产线提前投产应用。经过此番磨炼，管益辉团队逐渐成为业内首屈一指的轴箱体柔性制造团队。

　　经过持续优化，公司轴箱体柔性化批量生产实现重要突破，单件产品加工时间由12小时缩至1.5小时，生产效率提升8倍。

　　突破分体式技术难题

　　轴箱体柔性加工生产线成功运行后，新的挑战又来了。

　　“轴箱体最初是整体式的，但在拆卸检修过程中，我们发现分体式是更适合的结构。若将轴箱体分为上、下两个箱体，在检修更换轮对时，就可大大降低检修成本。”管益辉说。

　　2012年，公司启动研制复兴号动车组，决定依托这一项目自主研发铸钢分体式轴箱体。

　　不过，分体式轴箱体研制难度极大。回忆攻坚历程，管益辉说：“没有别的办法，只能‘死磕’。我们一遍一遍画图纸，用废旧件验证，熬到半夜下班是家常便饭。”

　　重重验证后，管益辉提出新的加工工艺建议。为验证这一工艺能否达到设计精度要求，管益辉带领团队用两年半的时间完成了各类试验验证工作。

　　最终，这一精度极高的加工和微变形控制工艺成功通过专业验证，新研制的分体式轴箱体全部指标均达到设计要求。如今，分体式轴箱体已应用在复兴号动车组上。

　　近年来，管益辉带领团队围绕轴箱体加工，研发轴箱体装夹先进操作法、轴箱体同轴度检测法等技术55项，完成攻关课题127项，获授权专利37项。

　　打造素质过硬的工匠团队

　　作为中车火车头金蓝领创新工作室的领衔人，管益辉善于在工作中发掘和培养技能人才，带出了一支素质过硬的工匠团队。

　　“我师傅最大的特点就是有一股不服输的劲，对什么都好奇，什么都想研究明白。”管益辉的徒弟李启士说，2009年管益辉与他结为师徒。在师傅的引导下， 2013年李启士参加中美国际数控机床技能大赛，获得团体金牌。

　　这些年来，管益辉响应打造“三师型”(技师、工程师、讲师)人才队伍的号召，悉心向年轻人传授技艺，培养技能人才40多名。其中，技师、高级技师20余名，中车技能专家9名，央企技术能手2名，全国技术能手1名。

　　“干一行就要爱一行、精一行。我希望年轻人不断学习，早日成为复合型人才，用技能报效国家。”管益辉说。